In de loop van de CNC-draaibankopleiding hebben studenten de prestaties van CNC-bewerkingsmachines nog niet onder de knie. Daarom slaan ze het gereedschap vaak over tijdens verwerking en bediening, wat schade aan het gereedschap, resten van werkstukken en gereedschaphouders veroorzaakt. En de houder van elektrische gereedschappen heeft een grote invloed op de nauwkeurigheid van de werktuigmachine en doet zelfs de operator pijn.
Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie, met name de wijdverbreide toepassing van een reeks numerieke besturingssimulatiesoftware zoals Yulong, kunnen studenten de simulatiesoftware gebruiken om de numerieke besturingsmachines te programmeren, het bedieningspaneel gebruiken, de tool instellen, corrigeren en corrigeren de software vóór de daadwerkelijke operatie. Bewerkingen en andere simulatie-oefeningen.
Door middel van virtuele simulatie kunt u effectief de programmeer- en gereedschapinstelfouten controleren en ook mogelijke botsingen en gevaren bekijken. Het is uiterst belangrijk om de CNC-machinebesturingstechnologie van de student te verbeteren en de veiligheid van werktuigmachines en apparatuur te behouden. Maar heeft het het simulatiecontroleprogramma doorstaan, kunt u het automatische bewerkingsprogramma veilig rechtstreeks op de CNC-bewerkingsmachine uitvoeren? Het antwoord is nee".
Door middel van virtuele simulatie is het voornamelijk om de juistheid van de algehele bewerkingscontour en het traject van de werktuigmachine te observeren, en enkele specifieke details van de verwerking, zoals of de snijhoeveelheid redelijk is, de gereedschapsinstelling en parameterinvoer correct zijn, kan alleen ervaren zijn in daadwerkelijke bewerking. Daarom moet de verwerking op de werktuigmachine van tevoren nog worden voorkomen en moeten de verborgen gevaren zoals "botsingen" zorgvuldig en tijdig worden ontdekt en aangepast om ze door middel van de verwerking van het eerste stuk te verwijderen. Dit artikel begint met de implementatie van automatische verwerking en gaat in op de methoden en maatregelen voor het voorkomen van aanrijdingen bij specifieke operaties.
"Drie, twee, één stop" CNC-bewerkingsmachines kunnen eenvoudig worden samengevat in drie hoofdtaken: programmeren, gereedschap instellen en automatisch bewerken. Of de programmering correct is, of de geselecteerde snijhoeveelheid redelijk is, of de gereedschapsinstelling en parameterinvoer juist zijn, zal worden weerspiegeld in de automatische verwerking. Om veiligheidsongevallen te voorkomen, is de sleutel tot het implementeren van automatische verwerking de eerste, die gewoonlijk "eerste verwerking van proefsnijden" wordt genoemd, en verborgen foutfactoren ontdekt en corrigeert.
Daarom is het noodzakelijk "drie zien twee en één stop" bij het uitvoeren van automatische verwerking om botsingen en andere veiligheidsongevallen te voorkomen en de verwerkingskwaliteit te waarborgen. "Three Looks" omvat het volgende:
Bekijk het programma. Kijk eerst of de programmanaam correct is. Er zijn veel programma's in het systeem opgeslagen. Controleer zorgvuldig de programmanamen die door de machine zijn uitgevoerd. Als de programmanaam onjuist is, moet de uit te voeren programmanaam in de automatische modus worden opgeroepen en moet de naam van het programma dat momenteel wordt uitgevoerd door het huidige systeem worden weergegeven in een specifiek gebied op het scherm. Kijk dan naar het programmasegment. Het huidige bewerkingsprogrammasegment wordt op het scherm weergegeven. U kunt bepalen of de verklaring correct en consistent is met de huidige verwerkingstechnologie door naar het programmasegment te kijken. U kunt leren of het verwerkingsdoel van het huidige segment in lijn is met de uitvoering van de machine door naar het huidige programmasegment te kijken. Het verwerkingsdoel van deze paragraaf is consistent. Als blijkt dat de gereedschapspositie verkeerd is of de bewegingsrichting van het gereedschap niet in overeenstemming is met het doel van het blok, moet de uitvoering onmiddellijk worden gestopt, vervolgens worden gereset, het gereedschap handmatig terugtrekken van het werkstuk en vervolgens de oorzaak van de fout.
Tweede blik op de werkstukcoördinaten. Het display toont de huidige coördinaten van het werktuigcoördinatensysteem, de coördinaten van het werkstukcoördinatensysteem en andere waarden. Concentreer u tijdens de uitvoering van de automatische bewerking op de weergegeven werkstukcoördinaatwaarden en overige waarden. De waarde van de werkstukcoördinaat is de positie van de gereedschapspunt ten opzichte van het werkstuk en de resterende waarde is de resterende afstand van de gereedschapspunt tot het blokdoelpunt.
Derde blik op de positie van het mes. De door een CNC-bewerkingsmachine bewerkte contour is het traject dat de gereedschapspunt vereist. Kijkend naar de positie van de gereedschapspunt is de positie van de gereedschapspunt ten opzichte van het werkstuk.
De "drie weergaven" in het verwerkingsproces zijn uniform. Vooral de weergegeven werkstukcoördinaten en gereedschapspuntposities moeten tegelijkertijd in acht worden genomen om te zien of de gereedschapspuntpositie overeenkomt met de werkelijke werkstukcoördinaten, de afstand tussen de gereedschapspunt en het werkstuk en de weergegeven resterende waarde. Als het overeenkomt, zal het niet botsen met het werkstuk of de boorkop.
Als de positie van de tooltip niet overeenkomt met de weergegeven waarde, stop dan onmiddellijk met het uitvoeren van het programma, reset, stop en verlaat de tool en controleer en analyseer de oorzaak van de fout.
"Twee musts" en één moet in één fase worden uitgevoerd. CNC-bewerkingsmachines hebben een "SBL" -uitvoeringsfunctie met één segment. Tijdens de uitvoering van automatische bewerking wordt de bewerkingsactie na elke uitvoering van een blok opgeschort. Om door te gaan met het uitvoeren van het programma, drukt u nogmaals op de startknop om door te gaan naar het volgende blok. Door de uitvoering van één segment krijgt de operator voldoende tijd om naar het programma, de coördinaten en de punt van het mes te kijken om botsingen als gevolg van programmafouten te voorkomen. Let er vooral bij het verwisselen van gereedschap op of het draaigereedschap is teruggetrokken naar het gereedschapwisselpunt en of het in botsing komt met het werkstuk of de boorkop.
Ten tweede, lage vergroting. Het bedieningspaneel van de CNC-bewerkingsmachine heeft een knop of toetsen voor het aanpassen van de aanvoersnelheid. Een lage vergroting is voornamelijk bedoeld om de toevoersnelheid van het gereedschap tijdens de verwerking te verminderen. De G00-voedingssnelheid wordt hier bijzonder benadrukt. Als we het Fanac-systeem als voorbeeld nemen, is de gereedschapspunt bij de verwerking van het eerste stuk ver weg van het werkstuk en kan de snelle opheffing worden ingesteld op "100%". Wanneer het gereedschap geleidelijk het werkstuk nadert, moet de snelle opheffing op de toets "25%" of "F0" staan. Verlaag de invoersnelheid van het gereedschap, het is handig voor de operator om te observeren en te vergelijken of de positie van de gereedschapspunt overeenkomt met de weergegeven coördinaten of de resterende waarde om een botsing te voorkomen.
Wanneer G01 voedt, draai dan eerst de override-knop naar nul en laat hem dan langzaam los om de snelheid te verhogen. Bekijk tegelijkertijd de toestand van het gereedschap, de spaan en het werkstukoppervlak en pas de override op elk moment aan. Vooral voor de verwerking van binnenste gaten is het noodzakelijk om te voorkomen dat het gereedschap in de verkeerde richting wordt ingevoerd of ingetrokken, of het fenomeen van snijden of botsen. "One stop" zegt nauwkeurig dat er meerdere pauzes moeten zijn in het automatische verwerkingsproces. Door te pauzeren kan de operator voldoende mentale voorbereiding hebben om de positie van de gereedschapspunt en de weergave van de schermcoördinaten te observeren en te vergelijken, vooral wanneer de spanen op het werkstuk of het gereedschap zijn gewonden, kunnen ze op de cyclustoets drukken om te voorkomen fouten tijdens bedrijf door verwarring. "Drie punten en één lijn" "Drie punten en één lijn" is de belangrijkste inhoud om de verwerkingsroute bij het programmeren te bepalen. "Drie punten" zijn het startpunt, het contourstartpunt en het contoureindpunt. "Eén lijn" is de contourlijn die moet worden verwerkt (zoals afgebeeld). Met betrekking tot het Fanac-systeem, bijvoorbeeld het bewerken van buitencontouren, is het startpunt het startpunt van het snijproces van het gereedschap. Tijdens het programmeren bereikt de G00 snel dit punt en begint de G01-bewerking. Veel studenten gebruiken G71, G72, G73, G92 en andere cyclusinstructies om het startpunt onredelijk in te stellen. Als gevolg hiervan raken het gereedschap en het werkstuk tijdens het terugtrekproces beschadigd, waardoor gevaar ontstaat. Daarom moet de instelling van het startpunt correct zijn, het startpunt moet buiten het bereik van het onbewerkte werkstuk liggen, de X-coördinaat is groter dan de blanco 2 mm en de Z-coördinaat is 2 tot 3 mm voorbij het eindvlak van de blanco . Als de fout met de blanco maat relatief groot is, moet dit punt verder van het blanco bereik liggen om een botsing van het gereedschap met het werkstuk te voorkomen wanneer het gereedschap G00 snel wordt vooruitgespoeld. Het contourstartpunt komt overeen met de P-parameter in de bewerkingscycli G71 en G73. In dit blok wordt alleen de X-coördinaat geschreven en het systeem gaat standaard naar de Z-coördinaat. Bij het uitvoeren van de bewerking moet het gereedschap verticaal buiten de contour worden neergelaten, anders zal er tijdens het uitvoeren van het systeem een programmafoutalarm optreden. Het contoureinde komt overeen met de Q-parameter in de bewerkingscyclus. De X-coördinaat van dit punt moet groter zijn dan of gelijk zijn aan de diameter van de plano, maar moet kleiner zijn dan de X-coördinaat van het startpunt van de bewerking, anders zal er een snijder of zelfs een botsingsongeval optreden wanneer de G71 wordt ingetrokken . De Z-coördinaat van het eindpunt moet het meest linkse uiteinde van de omtrek zijn. De relatie tussen het begin- en eindpunt van de contour en het beginpunt. Het begin- en eindpunt van de contour gaan naar links en rechts en X gaat op en neer. Het startpunt ligt buiten het bereik van de blanco. De X-richting is hoger dan het contoureindpunt en het contourbeginpunt is gelijk met de Z-richting. Het maakt niet uit wat voor soort CNC-systeem of verschillende snijcyclus, de positie van deze drie punten moet in de gaten worden gehouden en zorgvuldig worden geanalyseerd om problemen tijdens de verwerking te voorkomen. De "eerste lijn" is de lijn van het beginpunt tot het eindpunt. De G01-, G02- en G03-instructies worden voornamelijk gebruikt om overeenkomstige verwerkingsprogramma's voor elk afzonderlijk geometrisch element (dat wil zeggen rechte lijnen, diagonale lijnen, bogen, enz.) Voor te bereiden om een verwerkingsprogramma te vormen. Elk programma is een programmablok. Bij de voorbereiding van het verwerkingsprogramma moet het minimumaantal programmasegmenten worden gebruikt om het onderdeel te verwerken. Dit kan het programma beknopt maken, de kans op fouten verkleinen en de efficiëntie van het programmeren verbeteren. Aangezien CNC-draaibankinrichtingen over het algemeen de functies van lineaire en circulaire interpolatiebewerkingen hebben, kan naast niet-cirkelvormige curven het aantal blokken worden verkregen uit elk programma dat wordt bepaald door de geometrische elementen die het onderdeel vormen, dat wil zeggen de procesroute. Op dit moment moet het minst gebruikte programma worden overwogen. Het principe van alinea-voorbereiding. Selecteer de juiste G-opdracht. De vorm van de contourlijn moet in één richting toe- of afnemen (bewerking van binnenste gaten). In de X-richting wordt over het algemeen de bewerkingscyclus van de G71 gebruikt. Daarom moet de vorm van de contourlijn in één richting stapsgewijs toenemen. Door simulatie kan worden waargenomen dat de G71-cyclus de holte niet herkent, hoe diep de holle vorm ook is, het laatste gereedschap wordt naar buiten gedraaid. Als een scherp mes wordt gebruikt, is de diepte van enkele kleine ondersneden groeven minder dan 2 mm, die direct kan worden bewerkt. Anders moet de holte worden geïsoleerd, afzonderlijk worden geprogrammeerd en moet het gereedschap afzonderlijk worden geselecteerd en verwerkt. Als de contour van het werkstuk een rechte stap heeft, houd er dan rekening mee dat er in de G71-cyclus over het algemeen geen nabewerking is toegestaan in de Z-richting om te voorkomen dat het gereedschap tijdens de G70-cyclus gaat snijden of boren. Als de maatnauwkeurigheid van de stap hoog is, kan een marge van 0,2 ～ 0,3 mm worden gereserveerd in de contourprogrammering en kan de stapoppervlakverwerking afzonderlijk worden uitgevoerd om de maatnauwkeurigheid en oppervlaknauwkeurigheid van het werkstuk te garanderen. Na het invoeren van het programma "één aanvulling en drie aanpassingen", "vertelt" u de machinegereedschapparameters en het werkstukcoördinatensysteem door middel van gereedschapsinstelling. Tijdens het instellen van het gereedschap moet worden voorkomen dat de volgende factoren een botsing of afval veroorzaken tijdens de verwerking: een is de installatiehoogte van het gereedschap, dat wil zeggen, het gereedschap is te hoog of te laag geïnstalleerd en de gereedschapspunt is niet uitgelijnd met het rotatiecentrum van het werkstuk; de tweede is de meetfout bij het proefsnijden, vooral Het is de meting van de binnendiameter; de derde is de fout in het parameterinvoerproces, de T1-gereedschapsparameters worden bijvoorbeeld onjuist ingevoerd in de T2-gereedschapsparameterpositie; de vierde is de onredelijke selectie van de snijhoeveelheid en de slechte oppervlakteruwheid van het werkstuk; de vijfde is de invoergrootte Methode: Over het algemeen voert u bij het programmeren van de meeste dimensionale afwijkingen op een uniforme manier direct de basisafmetingen in, in plaats van uniforme afmetingen, en voert u de tussenliggende waarde van de dimensionale afwijkingen in. Ten zesde is er een probleem met de werktuigmachine (rail). "Eén complement" betekent dat nadat het gereedschap is uitgelijnd, de X-offsetwaarde in de gereedschapsparameters wordt gecompenseerd met 0,5 tot 1 mm of meer (als voorbeeld buitencontourbewerking). Over het algemeen staat de Z-richting offset de grootte niet toe. Het Fanac CNC-systeem kan direct de softkey "+ Input" onder het beeldscherm gebruiken om 0,5 ~ 1 mm te compenseren. Siemens 802C kan ook de G158 nul-offset-opdracht gebruiken om de grootte te compenseren en vervolgens automatische verwerking uit te voeren. Na het verwerken van het eerste deel van "Three Tuning", meet nauwkeurig de afmetingen van elke stap, kop- en kopfout, enz., En bereken het verschil of de vergoeding als basis voor compensatie van gereedschapscorrectie, en vervolgens "één afstemming" de gereedschapsparameters, en geef op Compenseer de waarde opnieuw. De grootte van de "tweetonige" programmacoördinaatwaarde voor de groottekopfout en de gereedschapscorrectieparameter kunnen niet worden opgelost om de verwerkingsgrootte te garanderen. De "drievoudige" snijhoeveelheid (spiltoerental, toevoersnelheid, snijdiepte) wordt tijdens de bewerking aangepast aan de opheffing. Voer vervolgens opnieuw een of twee afwerkingscycli uit, die het ontstaan van afvalproducten kunnen voorkomen en de verwerkingskwaliteit kunnen garanderen.
